前言

无人值守仓库（Unattended Warehouse）借助物联网、人脸识别技术，依托仓库管理系统（WMS），实现全流程自助操作的现代仓储模式。其核心在于打破传统人工管理的时间与空间限制，实现7×24小时不间断服务。这种模式适合SKU种类多，领取时间不确定，需要专人看管的备品备件、工器具和应急物资仓库的管理。

传统的管理模式对仓库管理人员的依赖性较高，专人值守导致夜班/节假日用工成本居高不下；物料领用时间较长，突发抢修时因等待管理员到岗慢，领料人员体验不好；领料出库效率低，人工查找物料耗时占整个领用流程的65%，尤其遇到突发事件或夜间紧急抢修，往往会因为仓库管人员未能及时到位而导致物料出库延误；出库误差频发，手工记录造成的错发率高达5%-8%，依赖人工巡查难以实现全时段监控。

无人值守仓库领料流程通过自动化技术实现高效自助操作，主要包括以下关键步骤：

1.‌领料单填报与审核‌：需求部门人员通过ERP或WMS系统填写领料单信息（如物料名称、数量、用途），提交上级主管审批；审批通过后，领料人员可按预约时间前往仓库，摆脱了对仓库管理员时间的依赖‌。

2.‌身份验证与入库‌：领料人员到达仓库大门后，进行人脸识别或指纹验证；WMS系统实时鉴权身份合法性，验证通过后自动开启电动门，允许进入仓库‌。

3.‌自助领料操作‌：进入仓库后，领料人员前往操作台，通过人脸、二维码或刷卡确认身份，选择、确认拣选任务。到拣货区域拣货，可以根据：

纸质单（利用纸质领料单结合仓库内的导视系统，完成自助领料）；

PDA扫码（登录PDA，PDA自动弹出拣选任务供选择、确认，根据PDA上的任务指引，扫描库位码和货物码完成自助领料。）；

PTL灯光拣选（货物灯光亮起，领料人员根据亮灯指引拣选物料。）；

AGV领料（AGV自动搬运料箱到拣货区域，领料人员拣选物料，完成本sku拣选任务后点击“确认”，AGV运走料箱，依次操作，全部任务结束，完成自助领料。）；

自动库领料（WMS发送业务指令给WCS，WCS控制堆垛机或其他等自动化设备将物料从货架上移动到接驳位，AGV或者传送带根据WCS的指令将物料运送至拣货区域，领料人员取走物料）‌。

4.‌自助复核‌：完成拣货后，返回操作台点击“复核”按钮，逐一扫描物料条码验证准确性；系统检测多领、少领或错领时触发报警，错误物料需归位直至匹配工单方可出库‌。

5.‌出库与监控‌：复核无误后，领料人员带物料离开仓库，电动门自动关闭；整个流程由数字摄像机无死角监控，视频片段与订单绑定存储，确保安全可追溯‌。

6.无计划自助领料方案：遇突发情况，需要快速领用物料，但是来不及制单提交审批。这种情况下，领料人员需要走“绿色通道”完成自助领料。

PS：领料人员需要事先经过系统授权，否则，无法执行无计划自助领料。

无人值守仓库建设关键技术

1.物联网感知层：RFID标签与传感器实时监控物资位置、温湿度等数据，实现库存动态可视化；

2.生物识别系统：人脸识别门禁确保只有授权人员可进入，结合活体检测技术防止照片冒用；

3.WMS系统：优化仓库日常运作，实时追踪仓库内现有库存和在途货物（如运输路上的货物），确保库存准确；自动匹配采购订单、扫描货物信息，并智能分配存储位置，提升入库速度；提供最优拣货路径指引（例如灯光导航），支持批量订单处理，减少员工寻货时间；自动核对订单信息，优化打包流程，显著降低发错货风险；生成物料消耗、设备利用率等报表，帮助管理者调整库存策略，并高效分配人力和叉车等资源。

4.数字孪生监控：通过3D建模与视频分析，自动识别异常行为并触发预警。

哪些仓库适合无人值守模式

不是所有的仓库都适合采用无人值守模式。只有满足条件，实施无人值守模式才能真正为企业降本增效、提升供应链水平。

备品备件仓，降低突发领料成本

高频领用仓，提升日处理单量

高值物资仓，强化安全管控

分布式网点仓，统一管理标准

无人值守模式效益分析

1.管理效益分析

改变传统仓储管理，通过人脸识别与物联网技术实现24小时自助领料，流程效率提升；智能路径规划使拣货效率提升40%-60%，错误率降低至0.5%以下；通过权限分级管理（如部门预算控制、多级审批），规避非授权领用风险；数据透明化，实时库存数据同步至生产系统；

2.经济效益分析

极大缩短了领料时间，以及设备检修、消缺时间，尤其是缩短了夜间机组运行紧急故障处理时间，节约人力成本及耗材成本；设备利用率提升，保障企业安全稳定运行，生产连续性保障，错误率下降带来的客户投诉减少。